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彭基昌：每一种技术的更替都需要理由
彭基昌：每一种技术的更替都需要理由
对话佛山新景泰陶瓷机械有限公司总经理彭基昌
尹虹 黄宾 杨敏媛
彭基昌，学机械专业出身却在历练中谙熟陶瓷工艺的陶瓷设备国产化的先行者。基本实现施釉设备国产化后，又握住先机引进喷墨设备赶上喷墨技术国产化之路，是一位勤于思考，引领企业稳健前行的儒雅型企业家。
十年陶瓷厂历练，转身做釉线设备
尹虹：彭总，你好！你看着很年轻，是70后吗？本地人？
彭基昌：博士你好，你过奖了，我是1969年出生的三水本地人。
尹虹：那你参加工作应该是在1990年以后了，是陶瓷专业出身吗？是怎样进入陶瓷行业的？
彭基昌：我是从轻工部广州轻工业学院毕业的，但不是陶瓷专业，是轻工机械装备（专攻饮料装备），1990年毕业参加工作，去了三水诚达陶瓷厂。说起来，我进入陶瓷行业也是阴差阳错，因为当时三水的饮料厂、水泥都是支柱产业，而陶瓷是新兴产业，我有不少同学就去了三水健力宝，啤酒厂，而我去了陶瓷厂。看到分配通知，我一面茫然。我只知道怎样把饮料灌到瓶里去，却真不知道怎样把泥土变成瓷砖！当时是欧总（现宏宇集团总经理欧家瑞）在三水上了一条生产线（国有企业），刚投产不久。
尹虹：作为非陶瓷专业出身的，你最初入行做的是什么？
彭基昌：做技术员，主要负责设备。我在陶瓷厂做了整整10年，可以大致分为三个阶段：
第一阶段是我初进行业时，当时没有什么技术人员，也没有足够的专业人才，对于我这样一个一开始就接触流水线的新人来说，也算是一个很好的学习机会。
当时厂里全线引进了一条西班牙的生产线，用的是现在比较时髦的干法制粉工艺。我看了上期你关于山东义科干法制粉的文章了，说起来我们那时候算是国内最早做干法制粉的了。那时从原料制备到成品包装已经是“一条龙”的整线概念，欧总他们一班人去了国外培训。他们整线只有5个人在操作，骑着单车巡查。我90年去的时候，派来的西班牙专家已经撤走了（89年六四事件时）。
尹虹：那应该是因为政治原因，1989年下半年西方对中国经济实行抵制。这个，在合同上没有条款作相关的保证？西方国家比较讲究business is business（生意归生意）。
彭基昌：应该有，当时就为此打起了官司，我们最后赢了，可以说这场官司是中国国际官司为数不多的胜局，欧总说他还因此上了对方的黑名单。赢是因为道理确实在我们，合同没完成他们就走了。他们最后没赔钱，只是赔了一台680的萨克米压机，而我们的尾款也没有付。
第一步走进工作，就遇到西班牙撤走调试人员，技术出现空白，我们唯有全部技术人员齐力摸索，一步一步地把设备摸熟、搞懂。
1993-1995年那几年主要是技术改造，把生产线改来改去，让它更适合我们的产量、质量和内控。当时做陶瓷太赚钱了，三水也一下子多了很多陶瓷厂。
尹虹：这是你10年陶瓷厂生涯的第一阶段，接下来是什么阶段？
彭基昌：做了两三年技术员后，流水线工作也熟悉了，欧总就把我调到车间做车间主任，负责整个车间的管理，而我之前做技术员是负责干法生产的（原料车间）,当时车间是一条两次烧内墙砖的生产线。那段时间我们大胆改造，基本上把产量翻了一倍。摸索多了，就不管是压机改造还是立式干燥改造，都不是什么大问题了。我们那时候主要还是消化立式干燥器，包括窑炉在内的设备都从烧煤气改烧柴油。后来又流行烧重油（隔焰窑）进入了第二阶段，随着公司的产能扩大，窑炉增多。行业的这些转变我都有参与了，包括施釉线的改造、怎样提高优等品、自动印花等。
尹虹：接下来应该是你的第三阶段了，其中又有怎样的故事？
彭基昌：我去了内蒙古包头，耐火材料厂。那是1997年了，那时我们厂的瓷砖卖到包头去，在佛山来说也算比较早的。我们因此跟耐火厂有了接触，其实他们比我们更早做瓷砖，还很早就拿到出口香港的免检证，等于我们进步了，他们还是很落后，所以我们大家一起合作成立了一个合资公司。我们的合作模式是大家各出一部分人，然后我们去管理。我带着十几个人，1998年正式投产，直到2000年国营企业转制，我们就回来了。到年中，我就加入了新景泰。
从技术员到车间主任，再到总经理助理以及后来的总经理，就是我在陶瓷厂的十年了。
尹虹：其实国营企业转制是一个好机会。但2000年时建陶集团转制不成功就相当于倒闭了，你得和原来厂里的员工一样另寻出路。但是，以你在陶瓷行业的经历来说，为什么选择了新景泰？有没有想过去其它行业？
彭基昌：当年如果让我选，肯定第一选择是再做陶瓷厂，但问题是我们当时的几个厂都因为城市规划原因停掉了，就是说我们连基地都没有了。再说，我加入新景泰也是有一定渊源的。做压机配件老板杨总最初在李兆峰干，后来在1993年创立了新景泰。新景泰原来一直是做贸易的，最早还是以施釉线设备为主，代理OMIS,FK和TSC的，还有后来的SMAC做仿古砖设备的。
最初我们说想要承包陶瓷厂，杨总也曾和我去考察过，结果没有找到合适的工厂，但在这过程中我也进一步了解了新景泰的业务状况。然后在跟杨总的交流过程中，我们发现彼此有一些共同的想法。我在陶瓷厂负责技术十年，对设备也比较有感觉了，我说这些意大利进口设备迟早都要被中国产品替代的，而且十年前，我们技术上被外国人制约的场景还历历在目，继续依赖“洋设备”说不定哪天又会历史重演，说到最后我们就一致决定干脆就我们来做，把“洋设备”国产化。
所以，基于这一理念，我加入了新景泰。我们就等于是大家合作一个新项目，杨总还是继续做他的贸易和销售工作，我负责研发生产和服务。就在那一年——2000年，新景泰工厂成立了。
潜心施釉设备，慨叹易做难精
尹虹：从2000年开始，你转型做设备，主要就是做釉线，你是怎样关注到这个环节的？
彭基昌：我原来在陶瓷厂，从原料车间一直到窑炉到自动分拣包装机都干过了，对这些设备都有感觉，但我还是比较多地把关注点放在施釉线上，最主要的原因还是，施釉线设备的国产化程度不高，而釉面有很多文章可做。
尹虹：整个施釉线总体还是比较简单吧？
彭基昌：也不是，你说简单，陶瓷设备一般都不复杂，但做好很不容易。这其实也跟新景泰代理的主要产品有关，主要是施釉线设备，包括OMIS、TSC、FK等。90年代末的釉线是不含干燥器的，主要就是印花机与施釉设备，丝网印花包括链条的、平板的；施釉有喷釉和淋釉等，喷釉对于我们公司来说，当时是一个全新的产品，很多釉线都是进口的，大部分设备包括钟罩都是引进的，你可以看到现在除了瓷片大部分都是喷釉，所以我还是有点自豪的。推了十年八年，我们也算真正把这个产品推出来了，国外主打喷釉的就airpower一家，是老企业，国内就主要是我们在做。
尹虹：现在你们的喷釉和淋釉设备在国内独占鳌头？
彭基昌：对，现在没有什么人做，以前倒是有很多人做过。甩釉我们没有花太多精力，淋釉主要是钟罩，后期我们主要是直线淋釉机。淋釉设备算是花了我们最大心血的，到最后总算获得行业认同了。陶瓷施釉，主要就是喷釉和淋釉，我们两个都做到主打产品了。
说实在的，施釉设备不难做，但要做好一点都不容易，而且因为与施釉工艺有关，用户对服务有一定依赖。就我个人来说，我原来并没有学过工艺，但一路下来，我也学了不少，像粘度、流动性、配方、添加纤维素等都研究了不少，后来还有烧成、塑性、强度等所有跟生产有关的工艺都琢磨了一番。特别是有了喷墨技术后，有分喷墨前淋、喷墨后淋，以前一条施釉线可能就两个钟罩，现在多了，叫多功能施釉线，前前后后以及底釉、面釉，全抛釉、半抛釉、保护釉等，后来还有干粒，就是干法施釉，这些一直都是我们做得最好的产品。
尹虹：那干法施釉设备你们做得怎样？
彭基昌：这我们一直有做，但一直没有很大的突破。直至目前都是以简单的为主，大概7-8年前流行过一段时间的干法印花。其中有一种是天工法拉利的，用丝网的方式，还有一种是TSC的，雕刻好一条皮带然后形成图案，但这两种最后在全球都没有推行。
尹虹：从2000年你进入新景泰那时开始那几年，釉线设备发展得非常快，越做越长，原来90年代末很少有超过80米的，但现在150米都再正常不过，甚至有更长的。你对釉线的发展是怎样看的呢？在整体装备的发展上，你们是怎样实现的？
彭基昌：从2000年到现在，15年的研究过程中，我感悟最多、最深的就是产品风格的动向。外行人可能觉得施釉线没什么变化，但从我们行内人的角度来说，瓷砖的表面装饰多了很多手段和工艺。90年代初的工艺做出来的砖拿到现在来只能叫普通地砖，像水晶砖之类基本上也就是要么甩釉，要么淋釉，要么印花，比较简单。瓷片方面基本上就是两个钟罩，然后印花。现在做仿古砖，全抛砖要复杂些。
尹虹：近十几年，瓷砖的装饰多了很多，又是底釉，又是丝网，然后再加辊筒、喷墨、干粒、釉下、釉中等等。
彭基昌：是的，这些变化慢慢也形成了一些工艺方向。就拿施釉来说，分为喷釉和淋釉两个体系，在2000年前大部分是淋釉，因为那时主要是以光滑砖为主。记得我们刚开始推仿古砖设备时，拿了一些仿古砖样回来，大部分老板都说这些砖在中国不适合，坑坑洼洼的，清洁不好搞，颜色又不亮。确实那几年都流行不起来，而且当时国内做仿古砖品牌的也是屈指可数。我们当时卖设备都首推欧洲的，拿着样板砖去。10多年前的图片我都有保留到现在，不舍得删掉。我们一年出一个画册，这些画册就记录着这些年来的风格变化。对欧洲来说大体上是没有变的，只是每年会有一些新的东西加在里面。
最主要的变化是喷釉，现在也衍生出各种细分的品类了，有分大流量和小流量的，有分高压和低压的。喷釉最大的好处是能最大限度地保持模具表面的雕刻效果，用淋釉的话，一淋上去就平了，所以我们现在做多功能施釉线的设计，表面是做产品，实际上是工艺路线的设计。前面怎么施釉，该安排什么设备，利用多长的距离，这些距离根据工艺的不同要怎么调整都要考虑，虽然各有主次，但最基本的一点是必须预留各种可能，应付将来市场产品风格变化。
施釉线我们做了十多年，不离不弃，但发现要做好它真的不容易。大家看我们做的机械，看上去就一堆铁，不复杂，欧洲产的卖到十几万一台，我们做的只能勉强拿到他们一半的价格。我们现在基本上的思路是先把整个施釉线琢磨透，然后再根据客户不同的施釉工艺和使用习惯来做。我们正在考虑怎么打造施釉线4.0，要知道施釉线很多都是没有数据的，都是凭技术员和操作工的经验来调釉、施釉，所以我们要做的施釉线设计就是要把他们的设计经验、技术经验和现在的新技术结合在一起，来打造未来的施釉线技术。
施釉基本国产化，实行供应商管理
尹虹：现在你们在国内淋釉和喷釉设备市场可谓占绝对优势了，且不说今年，按前几年新上的生产线来算，你们可以占多大的市场份额？
彭基昌：淋釉和喷釉设备加起来应该有90%。总的来说，占有率这么高，是因为这些产品，易学难精，价格本身不贵，但这其实是很要命的。你看喷墨机一台100万，企业都毫不犹豫地选择去做，竞争者很多。但这个才几万，一条生产线下来可能才十来万，生产管理和服务系统庞大却利润不高，也容不了太多人去竞争。
尹虹：那你们现在在市场上几乎是垄断地位，这对你们的利润是不是一种保证？
彭基昌：整个施釉线设备，我们很少做工程。做工程是很容易把产值做起来的，但是如果我们把精力放在工程上的话，牵涉的时间太多，反过来会影响我们对产品的研究，所以我们整个架构的人力物力主要还是在研发、生产和服务上，整个做下来大概只有1亿，有时甚至不到。所以不能说我们几乎垄断，我们的利润就很有保证，其实不是。适当的利润我觉得是必须的，既能保证我们的存活，又能促进整个生产和服务体系的建立。我想我们在这几年给人垄断的感觉越来越强，也是因为其他做得小的根本生存不下来，一年只做1、2千万的话，怎么生存呢？服务做不好、生产不配套，也难持续。
彭基昌：虽说今年整个行业不景气，但对我们影响不是很大，所以我们的施釉设备销售情况和前年、去年都是差不多的。
而国外的火热，对我们当然是好事。像越南，今年和去年都比较旺，据我们总结他们新窑也并不多，主要是技术改造。原来他们的生产线是很落后的，做的都是很普通的砖，去年技改后基本上是做中国的全抛釉和仿古砖，而且地砖往大规格方向发展，瓷片方面就做喷墨，势头很猛。但总体投资量不大，只相当于中国一个中等产区的量。
尹虹：你们的施釉线设备，出口和国内的比例大概是多少？二八？
彭基昌：三七。我们是这样想的，出口我们会一直做，这源于我们和意大利合作的理念，我们消化意大利的东西，但最终有一天我们是要和他们竞争的，所以我们一直没有放弃出口市场的开拓，出口部从2005年起成立至今也十年了，虽说不上很成功，但我们开拓的市场都基本上稳定下来了。我们也看得到，越来越多的地区——台湾、印度、越南、巴基斯坦、印尼等的设备和生产流程基本都在中国化了。
尹虹：那你们的施釉线设备已经100%国产化了吗？
彭基昌：基本上是，但主要零配件还不是，我们做机械那么多年也有点纳闷。我说一下整个施釉线设备怎么来的，我们的喷釉机主要零配件还是进口的，马达也是。最主要的釉料加压泵我们是液压式的，零件全部是进口的，最大的难度是隔膜。你说隔膜不能做？其实我们也能做，但真的做不好，很薄的一个橡胶找遍中国，给汽车厂配套的也试过，仍然做不好，所以一直都从德国进口的。
尹虹：总体来讲，从2000年到现在这15年来施釉线的国产化程度还是很高的。
彭基昌：是的，整机已基本是国产化的了，我刚才讲的是主要零配件还要进口。我们做出口的设备跟我们在国内销售的设备基本是统一的。我的希望是，我们要打造国内最好的施釉线设备，模式和意大利接近，跟意大利能比较得上。事实上，从实用性和性价比来说，我们是能跟它竞争的，否则我们也走不出去，走出去了人家买你第一次也不会买第二次。
我不把主要精力放在施釉线工程上，就是因为做施釉线很简单，但要做好真的不容易，成本也很难下降。但国内大部分客户还不能真正以质出价。举个简单的例子，怎么让它不生锈？我们这一点跟欧洲比还真的差得比较远，欧洲的设备三五年过去了看上去还跟新的差不多，我们国产的已经不成样子了，因为还有很多不是用不锈钢的。而钢质的防锈方面，不花成本几乎没办法。
我初到新景泰时，“把欧洲设备国产化并赶上欧洲的技术水平”可以说是我的梦想，我原以为很容易，三五年应该可以了，没想到琢磨了十五年了还是不尽如人意。还要继续努力！
尹虹：这也许和我们整个基础工业有关系。
彭基昌：是啊，我们要做好一个设备，难度系数比欧洲大很多。在欧洲，只要理念设计好了，所有配套供应商提供的东西都是好的，但在国内不行。第一，很多给你的东西不一定是好的；第二，就算今天给你好的，明天也不一定。可以说我们做设备的，质量方面到处都是“埋伏”，指不定哪天哪个产品的哪个零件出问题了，都要归咎于我们的产品质量问题。所以我们的难度不仅在于管理我们自己，还在于管理我们的供应商群体。这也是为什么国产汽车一直难与日本、德国的质量相比较的原因。
我越做越觉得这不是三五年能够做好的事，甚至可能不是十年而是二十年、三十年才能做好的事了，所以近几年我也慢慢沉住气了，因为我们很多零件都没有标准化，供应商也各有各难念的经，不能单怪谁。
尹虹：如果让你选，你也可以选国外的零部件啊。
彭基昌：在现在全球化的形势下，确实有些东西我们不一定要自己做，但问题回到我们国产化的目的上，就要我们理清了。我们国产化的目的是什么？我们是要和欧美竞争，产品的实用性和性价比都要比他们好，如果我们的选材跟他们一样，最终我们的成本也会高，而且也没有中国特色，也就失了国产化的意义了。所以我们近几年的主要精力是管理我们的供应链，在已经没有办法通过自身的管理来提高我们的质量的情况下，通过管理我们的供应链，大家一起去提升。
引进喷墨印花机，迅速赶超欧洲
尹虹：现在开始来谈喷墨印花机吧。你们一直致力于做施釉线设备，做喷墨印花机也算是个非常顺理成章的事。从我对行业和你们的了解，我觉得你们进入这个领域，还是相对晚了一点。能不能跟我们简单说说，你们是几时、怎样开始的？
彭基昌：其实我们跟其他喷墨印花机品牌起步的时间差不多，让你感觉晚了一步，我想主要是因为我们头两年是跟另一个品牌合作的。
2009年以前我们好几个品牌都想做但都做不成，因为那时没有墨水。2008年全球经济危机，欧洲的喷墨技术（主要是墨水技术）慢慢成熟，但生意不好做，所以到2009年他们才把喷墨技术推广到中国来，之前是一直对中国进行技术封锁的。我们2010年开始跟同行一个品牌合作做，刚好那一年年底我们把工厂搬到现在这里（三水河口），于是搬厂的同时对外发布了我们做喷墨机的消息，并推出我们第一代喷墨机。到2012年，因为理念不同的缘故，我们跟合作品牌分开自己做了，同年还推出了我们使用赛尔喷头的第二代喷墨机“King Jet”。
尹虹：现在行业内做喷墨设备的，主要是六大公司，其中你们三家是原来就做陶瓷设备的，另外三家做的都是跟陶瓷不沾边的，有明显差异吗？
彭基昌：主要还是看结果。无论是国内还是欧洲，原来就做陶瓷设备的企业在占领着大部分市场，我们三家应该占了70%左右的市场份额，欧洲也是。说到原因，首先像喷头供应商赛尔他们找合作伙伴就是要找行内的，所以授权给了我们三家原来就做陶机设备的公司，这也是一个相互作用的心理吧。然后就是我们的服务理念、人力投入都比他们多。
尹虹：那现在你们企业以及整体的市场状况怎样？
彭基昌：大概的市场状况，展会前我写过一个总结，国内现在整个陶瓷喷墨机市场大概在3100台左右，我们国内三家用赛尔喷头的占七成左右，加上欧洲的一成多，剩下的市场就是用其它品牌喷头的企业的了。
尹虹：现在中国国内六大做喷墨印花机的企业，在技术上最主要的特点或者在市场上最主要竞争优势有哪些？
彭基昌：今年欧元下跌20%-30%，如果不是因为我们现在都做得比较成熟了的话，我们所受的打击将是致命的。要是这场风暴发生在三年前，客户会宁愿花贵一倍的价格买欧洲的机器，因为我们还不够成熟。但现在即使同价，国内客户都是以选择我们的为主。
而以我们原来是否从事陶瓷行业来分行内行外的话，原来我们三家行内的都不懂喷墨技术。开始时，他们行外的从技术层面来说比我们懂得多，但说到对陶瓷行业的理解，特别是基于客户需求的设计理念和服务理念，我们普遍有十几二十年的基础，领悟起来比较快，所以花了一年多时间，我们就赶上来了。
从2013年开始我就觉得我们和国外的差距已经不明显了，随着差距越来越小，而我们的一些设计甚至更适合中国国情，所以我们的优势是越来越明显了。
在这期间我也思考过，为什么所有的建陶装备技术，就拿一条施釉线来说，我们做了20年还是做得不够好，但喷墨技术却短短几年就赶上了？究其原因，主要是我们的喷墨设备部件都是进口的多，一台喷墨机80%的成本都在喷头上，而且大部分电器、伺服电机、皮带、墨水泵甚至一条墨水胶管都是进口的，大家都是用这些进口部件组装。所以想想也挺悲哀的。
后喷墨时代，激光打印值得商榷
尹虹：你们从致力于施釉线到做喷墨印花机，可以说是顺理成章的事。从印花技术的发展来看，这一两年激光打印也在兴起，发展。你们作为主力做印花设备的，有没有考虑也做激光打印？有没有做具体的技术储备？
彭基昌：对于激光打印，我们一直都有在评估。喷墨技术对我们整个行业是一个冲击，以前没想到的技术居然可以应用在陶瓷生产上，更让大家没想到的是，喷墨技术稳定后，激光打印的概念就出现了。我们在评估这个技术，但到目前为止我们还没找到一个很好的理由觉得它会在陶瓷行业大量应用。
尹虹：你认为，激光打印将来有可能替代喷墨技术吗？
彭基昌：不可能替代，只可能并存，作为细分市场的需求而存在。像辊筒印花和丝网印花都是并存的，只是各自所占份额有所不同。目前从技术、成本、成熟度等原因分析，激光技术还找不到充分的理由进入。
尹虹：总体来讲，原来我们最早做丝网绝对是一统天下的，辊筒出来后说不上替代丝网，但至少是平分天下。喷墨技术出来时，大家都没想到，包括我写文章都认为喷墨不可能替代辊筒，只能做个性化产品，但我写文章时还是留有余地——如果它的成本可以和辊筒竞争的话，肯定会上去。事实上现在喷墨的成本降下来了，尽管单一成本还没有降到和辊筒一样，但综合成本可以跟辊筒平起平坐了。现在喷墨大概占了40%-50%的份额吧，相对来说还会占主要市场一段时间。所以我的意思是，激光打印有没有颠覆喷墨技术的前景的可能？类似目前喷墨技术替代了相当一部分辊筒技术？
彭基昌：我评估的依据是这样的，一个技术，判断它是否有生命力，主要是判断它替代的可行性或者必要性。像摩托车替代自行车，然后小汽车替代摩托车，满足了人们对代步工具速度和舒适度的需求。那小汽车会被其它交通工具替代吗？这要看我们还需要什么？省油的，最好是不用油的。又或者其它的一些需求。这就是替代的理由。
回过头来看我们的印花技术，丝网是最难操作的，而且同一网版不能印刷可变的图案，而辊筒有一个连续处理的过程，且相对于丝网来说可以变化，所以它替代了大部分丝网。但它只是一个过渡产物，因为它还是不能解决变换的问题，转版不好转，要整套更换，也比较复杂，标准化很难实现。而喷墨技术刚好解决了这些问题，制版不再需要、连续生产、个性化……这些都可以实现。
尹虹：确实，喷墨技术让瓷砖的生产简化了，我可以做十片八片都无所谓，只要换图片就可以了，不用耗很多的时间来刻版。
彭基昌：喷墨技术开始主要是成本问题，机器本身贵，喷头又贵，还有墨水也很贵。我当时的判断现在看来也是对的：墨水并没有非常核心的技术，只是物理加工过程，只是怎么解决它的稳定性，让它变成一个稳定的状态的问题，最终会被我们消化的，不会像做一个发动机那么难。一旦技术被消化，喷墨技术的成本和原来的印花设备的成本就会越来越接近，只是添加剂之类的成本有所不同，差别不大。
我们现在看待激光打印，要思考的问题是我们还有什么不满意的地方？除了上述的技术和应用方面的问题，就是成本问题。最大的成本在喷头，现在的价格也降下来了，以前两百多万的机器现在只要几十万就搞定了；其次是墨水，现在墨水的价格和化工原料、色料、釉料的价格已经差别不大了。所以我们要再开发一个陶瓷用的印花设备，那我们必须在现在最先进的喷墨印花的基础上有进步，找不到理由就免谈。
激光其实也是一种转印、成像，再把像过渡到瓷砖面上。原理很简单，辊筒里产生渐变、图案再过渡到砖里，实际也算得上是数字技术，和喷墨的原理有相通之处，都是把数字变成一个图像。最大的不同是中间的过程，喷墨技术没有一个固定的版，丝网和辊筒都有固定的版，中间有一个过渡产物，这个过渡产物还占很大的成本，而且耐用性方面也存在一些问题等等。所以我坚持认为，一个技术要替代上一个技术一定要有理由。
尹虹：据我了解，激光打印有些发色是喷墨打印难以做到的。而且我想过，激光打印的成本将来有没有可能比喷墨打印更低？因为激光不需要那么多喷头，整个装备的成本就会大大降低了。
彭基昌：喷头的损耗和发色有些不够鲜艳的确是喷墨技术的短板。至于色彩，近年来也在不断突破，越来越鲜艳了，这是技术的成熟，而且我一直坚持这样的观点，像大红、大黄之类喷墨技术不好发色的颜色，家居装修需要的比例并不多。又如我们发明了金属釉，那是不是全部都要做金属釉？不可能的！我们的装饰不需要那么多。所以，色彩的问题只需满足七八成的市场需要然后再继续慢慢发展就可以了。
尹虹：你的观点主要是，在陶瓷印花领域，在相当一段时间内仍将以喷墨技术为主体，激光可以作为辅助，短时间内不会成为主流？
彭基昌：是的，现在喷墨技术的使用普及率还在慢慢地上升。
尹虹：还有一个问题，现在喷墨设备的发展也进入到喷釉这个领域了，SYSTEM在今年陶瓷工业展上推出了数字化釉线。其实数字化釉线主要是喷墨机在承担喷釉的功能。现在喷墨机的喷釉，有糖果釉、贵金属釉、亚光釉等，却没有发现普通釉料的喷釉技术，你认为喷墨机喷釉的功能是不是你们机器的发展方向？
彭基昌：我还是类似刚才的观点——所有技术都是为应用而生的。发明一个技术不是为了发明本身，而是带着目的而去的。SYSTEM的数字化釉线我认为只是一条概念线，并没有解决施釉的问题。我拍了视频，看到他们的施釉量是很少的，每平方米大概是几十克的量，我们现在的瓷片都是以百克为单位了，厚度不够的话，透明感和立体感都出不来。透明需要的釉料厚度往往在百克以至千克，它解决不了；还有立体的问题，我觉得如果真的到了数字喷墨的时候，即所谓3D效果，可以不用模具便产生立体效果。目前有这特殊功能的是下陷釉，但下陷釉是没有办法的办法，它的雕刻效果有限。可你要知道，现在的墨水都是油性的，根本堆不起来。我觉得在目前来说，普通的施釉几百克还没有一个很好的喷釉技术可替代。
尹虹：你的观点，我总结起来就是，激光打印、数字喷釉技术这些新技术作为技术储备、作为存在、作为创新、作为发展是必要的，但在目前暂时都不可能成为行业主流的替代设备，而是作为某些个性化、特殊化的一个很好的补充。
彭基昌：是的。
企业规划，仍将稳健前而行
尹虹：目前从你们的产品结构来看，在喷墨设备利润越来越低的情况下，你们企业会往釉线发展方向，产品结构一直维持下去，还是继续加大喷墨机研发的力度，抑或是把传统产品或某个产品做得更极致？
彭基昌：我做那么多年没有考虑到我们可能会亏本的，因为我们做得不是很大，风险容易控制，所以真没有“亏本”这个概念。但现在做喷墨，确实是在“亏本”了。因为价格一直往下掉，我们也看到有些同行已经顶不住了，有做墨水的也有做机器的。如果把这个项目独立出来运作的话，我们可能也不好经营。
所以我们考虑这个问题基本上有几个方向。第一，喷墨是肯定要做的，因为数字打印在陶瓷领域已经开了头了，不可能回头再回到丝网、辊筒那个年代了，现在说的激光作为补充也是数字打印，所以我想没有回头路可走，如果我们不做，那我们在施釉线这个领域里也不可能做得完整、做得好。第二，短期来说现在是阵痛期，原来大家都指望喷墨技术能给我们增加利润，今年开始看来是不能了，利润反而会降低。但我觉得这是一个必然的过程，每个产品都有可能出现这种情况。
尹虹：对于这种境况，你们担心吗？
彭基昌：我们不担心，虽然有点可惜，想赚钱赚不了，但我们的经营思路是很清晰的。短期的低毛利甚至亏本经营不会影响我们的方向。
尹虹：今天的股市还是跌的，前一段时间可是涨疯了。确实股市和资本市场的利用对企业来说也很有意义，陶瓷企业上市不容易，但上游企业有很好的技术力量还是比较受鼓励的。你们有没有想过让公司上市？
彭基昌：我们当地的政府也很关心这个问题，经常问我们下一步怎么走的问题。说实施，我们也一直有评估，但没有行动。说起来这也是比较第三的话题，我们不敢说一定要做到怎样，但从我们目前的发展来说，资金各方面也不至于要去到资本市场，而且暂时也没有很大的项目来进入风投市场，所以我们不急。
尹虹：如果有合适的机会，你们也不反对？
彭基昌：对。我们是小企业，做企业不是为了赚一把就走的，我们是投入感情的，做了二十多年，还想让它继续做下去，而且是在陶瓷行业里做下去，而不是说弄来资本后往其它方向走了。
当然，我们也有一些横向发展的想法，比如陶瓷施釉和包装的概念，我们一直有做包装线设备，但一直没有把它作为主打产品。近两年开始，我们开始整合这个项目，包括引进机械手以及对其它陶瓷施釉调查等等。我们的想法是，我们既然有瓷砖施釉的经验，为什么不发展到卫浴的施釉呢？从平面施釉到立体施釉。我们也做了调查，目前卫浴行业的自动化程度还是比较低的。这就是我们将来的一个方向，也很保守，没太多风险。自动化这一领域基于包装也可以横向做其它行业的包装，像我们最近在做的一些板材的包装生产线，对于我们来说也算是拓宽了一些领域。还有数字喷墨也还有很多领域可以应用，我们最近了解，纺织服装、纸盒包装、饮料包装盒现在用的都是其它的印刷方式，将来应该也可以用喷墨的办法。这有点远了，我们会慎重考虑再进入的。
尹虹：总的来说，你们还是会以陶瓷为主？
彭基昌：是这样的，我们会在现在发展的基础上有所拓展，但不会横跨很多的领域去发展。就算跨行业也会专门的团队去做，而不会减少我们在陶瓷行业的人力物力投入。例如我们有分支是做注塑机的，也是独立的运营。门市部做贸易，也是独立经营的，不会因此而影响我们在陶瓷领域的发展。盲目发展，我们就没竞争力可言了。
尹虹：你从2000年加入到新景泰已经15年了，在这过程中有没有感觉哪个过程是特别困难的？我一路听你说下来，好像没有。
彭基昌：说起来，过去15年，加上我在陶瓷厂的10年，似乎都是蒙头蒙脑过来了。基于我们建陶行业发展的春风，我们是顺风顺水的发展起来了。现在行业的发展或许已经到天花板了，但我们这几年也已经做好准备了。
拿喷墨机来说，增长最快的一年我们整个行业多了1000台机器，去年是800台。今年的市场我们预计也只会有600台左右，由我们主要的六大品牌占领，平均下来也只有100台。我们定义行业增长下降，但我们占有率上升，是我们的一个基调。去年我们做了100多台，今年我们的目标是100台。行业下降30%左右，但我们的占有率却要提高，这是根据我们“用品质和服务用心经营，最终占有率在一线品牌”的定位而定的。尽管这样，因为同质化竞争，我们的利润率不高，你说我们现在没有困难很舒服，也不对。
尹虹：你们的整个经营规划都是比较稳健的，循序渐进，没有很大的跳跃性，高峰期不明显，低谷期也是，跟很多企业走的路不完全一样，不像有的企业靠一个产品“嗖”的一下就上去了，产品不行就又下来了。希望你们继续保持稳健的步伐，发展得越来越好。彭总，最后谢谢你接受我们的采访。这里代表佛山陶瓷学会、《佛山陶瓷》杂志社、《创新陶业》报及中国陶瓷产业信息中心对你接受采访再次表示感谢，谢谢！
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